c. Aciérie à oxygène
Une fois la fonte créée, elle est envoyée vers une aciérie où on la transformera en acier à travers divers procédés.
Avant de commencer à transformer la fonte on utilise la désulfurisation qui est un procédé chimique qui permet de retirer le soufre de la fonte, on injecte du carbure de calcium, du magnésium et quelque fois de la soude, le soufre va former des oxydes qui flotteront au niveau du laitier, ensuite on enlève le laitier qui contient le soufre avec un racloir, ensuite on mélange les coulées de fonte pour optimiser la température et la composition de la fonte. Une fois cette étape achevée on verse la fonte dans un convertisseur.
Le convertisseur permet la combustion du silicium, du carbone et l’élimination du phosphore en le mélangeant avec de la chaux pour le transférer dans le laitier, c’est à ce moment que la fonte devient de l’acier. Les premiers convertisseurs utilisaient l’air soufflé à leur base, l’azote permettant de refroidir l’acier, mais c’est aussi un élément fragilisant, c’est pourquoi on a créé en 1970 les convertisseurs à oxygène pur, à la place de l’azote pour refroidir on utilise de la ferraille, cette ferraille permet aussi de baisser le coût total de l’acier due à son faible prix.
Pour évacuer les gaz et favoriser les équilibres chimiques liés à la désulfuration et à la décarburation, on place l’acier sous vide. Il y a deux méthodes pour cela :
- La première est de mettre l’acier dans une cuve que l’on met dans une autre cuve, sur laquelle on place un couvercle pour la fermer de façon étanche, on crée le vide grâce à des pompes à vides qui enlèvent l’air. Cependant, l’effet du vide n’est présent qu’à la surface de l’acier, il faut donc brasser l’acier à l’aide de bouchons poreux qui se situe au fond de la cuve qui contient l’acier et soufflent de l’argon.
- La deuxième méthode consiste à créer du vide dans une enceinte communiquant avec l’acier liquide, l’acier sera aspiré à travers 2 plongeurs, on brasse l’acier de même façon que pour la première méthode mais l’argon est transférer au niveau de l’un des deux plongeurs. Une fois cette étape terminé on peut faire couler le métal dans un distributeur qui va répartir l’acier sur deux lignes de coulées. Une fois sortie du distributeur l’acier est dirigé vers une lingotière qui va lui donner sa forme finale, l’acier est ensuite refroidie à l’eau.